| 品质管理的历史演变阶段 |
| 您现在的位置： 北京同力兴科农业科技有限公司 >> 技术服务 >> 品质控制 >> 正文 |
1、质量检验阶段—QC (1920-1940年)
(a)特点：专职检验工人按照技术文件的规定，采用各种检测技术，对产品进行各项检验和试验，作出合格 或不合格的判断，才能够保证到达用户手中的产品都是合格产品。
(b)优点：不合格产品通向市场之路被切断。
(c)局限性：能够“把关”，不能“预防”
2、统计质量控制阶段—SQM (1940-1960年)
(a)特点：将数理统计方法运用于质量控制中。主要是在生产过程中使用大量的统计手法(如排列图、柏拉图等)通过统计手法来获得品质的波动信息，对这些信息加以汇总，分析，并及时采取措施消除产品波动的异常因素，提高一次性成品率，减少废次品造成的损失。
(b)优点：既能把关，又能预防。
(c)局限性：过分强调数理统计方法，忽视了生产者的能力和技术，因而，使人们误以为品质管理就是统计专家、数量专家的事，影响了它的普及。
3、全面质量管理阶段—TQM (当代)
(a)点：随着科学技术的发展以及大型复杂的机械、电子产品的出现,使人们对产品的安全性、可靠性、 可维修性等性能提出更高的要求,而这些要求光靠在生产过程中进行质量控制已无法达到,要达到上述要求, 势必需将质量活动向市场调查、产品设计、售后服务等过程扩展,以实现在产品形成全过程中进行质量控制。因而,就形成了全面质量管理阶段。全面质量管理的含义是：全员参与、全部文件化、全过程控 制。除此之外,它还蕴含着“预防为主”、“下工序是有用户”、“一切为用户”的管理思想和管理理念。
(b)优点：不仅能确保企业持续稳定地生产出品质符合规定要求的产品还能充分地满足用户
五、检验方式分类
(1).按生产流程顺序分
a、 进货检验
——首批样品检验 ——成批进货检验
成批进货检验又常按其对产品质量的影响程度分类检验，如：
Ⅰ类：关键件，必检，加强检； Ⅱ类：重要件，抽检
Ⅲ类：一般件，可免检，但对合格标志必须检查。
b、工序检验（过程检验）
——首件检验：上班或接班后对制造的第一件或前几件进行检验。为了极早发现系统缺陷，防止成批报废；
——巡回检验：其重点是关键工序，按一定时间间隔进行流动检验，并做好检验后合格与不合格的返修、报废及存放处理工作；
c、成品检验 ：即最终检验，对生产结束后的产品进行全面的检查。
一般包括：性能、外观、尺寸、安全性、包装等方面的内容。
(2).按检验目的分
a、验收性质的检验 b、监控性质的检验 |
| 文章来源：德宝 作者：德宝 阅读数： |
|
|
|
